Impresa 4.0

Impresa 4.0 (già Industria 4.0) prende il nome dall’iniziativa europea Industry 4.0, a sua volta ispirata ad un progetto del governo tedesco. Nello specifico la paternità del termine tedesco Industrie 4.0 viene attribuita a Henning Kagermann, Wolf-Dieter Lukas e Wolfgang Wahlster che lo impiegarono per la prima volta in una comunicazione, tenuta alla Fiera di Hannover del 2011, in cui preannunciarono lo Zukunftsprojekt Industrie 4.0. Concretizzato alla fine del 2013, il progetto per l’industria del futuro Industrie 4.0 prevedeva investimenti su infrastrutture, scuole, sistemi energetici, enti di ricerca e aziende per ammodernare il sistema produttivo tedesco e riportare la manifattura tedesca ai vertici mondiali rendendola competitiva a livello globale.

L’industria 4.0 passa per il concetto di smart factory che si compone di 3 parti:

  • Smart production: nuove tecnologie produttive che creano collaborazione tra tutti gli elementi presenti nella produzione ovvero collaborazione tra operatore, macchine e strumenti.
  • Smart services: tutte le “infrastrutture informatiche” e tecniche che permettono di integrare i sistemi; ma anche tutte le strutture che permettono, in modo collaborativo, di integrare le aziende (fornitore – cliente) tra loro e con le strutture esterne (strade, hub, gestione dei rifiuti, ecc.)
  • Smart energy: tutto questo sempre con un occhio attento ai consumi energetici, creando sistemi più performanti e riducendo gli sprechi di energia secondo i paradigmi tipici dell’Energia sostenibile.

La chiave di volta dell’industry 4.0 sono i sistemi ciberfisici (CPS) ovvero sistemi fisici che sono strettamente connessi con i sistemi informatici e che possono interagire e collaborare con altri sistemi CPS. Questo sta alla base della decentralizzazione e della collaborazione tra i sistemi, che è strettamente connessa con il concetto di industria 4.0.

I risultati ottenuti dalla Germania a livello produttivo hanno portato molti altri paesi a perseguire questa politica; per questo sono stati svolti numerosi studi fino ad ora: tra i più conosciuti, quelli di McKinsey, Boston Consulting e Osservatori del Politecnico di Milano. Questi studi hanno portato a definire l’impatto che queste nuove politiche avranno sul contesto sociale ed economico, definendo questo passaggio storico “Quarta rivoluzione industriale”.

Dalla ricerca The Future of the Jobs presentata al World Economic Forum è emerso che, nei prossimi anni, fattori tecnologici e demografici influenzeranno profondamente l’evoluzione del lavoro. Alcuni, come la tecnologia del cloud e la flessibilizzazione del lavoro, stanno influenzando le dinamiche già adesso e lo faranno ancora di più nei prossimi 2-3 anni. L’effetto sarà la creazione di 2 nuovi milioni di posti di lavoro, ma contemporaneamente ne spariranno 7, con un saldo netto negativo di oltre 5 milioni di posti di lavoro. L’Italia ne esce con un pareggio (200 000 posti creati e altrettanti persi), meglio di altri Paesi come Francia e Germania. A livello di gruppi professionali, le perdite si concentreranno nelle aree amministrative e della produzione: rispettivamente 4,8 e 1,6 milioni di posti distrutti. Secondo la ricerca compenseranno parzialmente queste perdite l’area finanziaria, il management, l’informatica e l’ingegneria. Cambiano di conseguenza le competenze e abilità ricercate: nel 2020 il problem solving rimarrà la soft skill più ricercata, e parallelamente, diventeranno più importanti il pensiero critico e la creatività. Il Governo Italiano, seguendo l’esempio di Stati Uniti, Inghilterra, Germania e Giappone, ha posto in essere una serie di misure per incentivare gli investimenti funzionali alla trasformazione tecnologica. Il progetto, che stima generare una spesa tra gli 80 e i 90 miliardi di euro, ha preso il nome di “Impresa 4.0“.

Per approfondimenti vedi: Ricerca Assolombarda n° 08 Approfondimento Industry 4 0

Ricerca su L’ Automazione_Industria4.0 La Sapienza

Per l’andamento del Bonus di seguito alcuni articoli che marcano la differenza di utilizzo del Bonus Ricerca tra nord ((90%) e sud e l’invito da parte del Ministro alle imprese all’utilizzo delle tecnologie abilitanti.

Articolo dati utilizzo Bonus anno 2017

Articolo Ministro Calenda Corriere della sera

 

Le tecnologie abilitanti

Da uno studio di Boston Consulting emerge che la quarta rivoluzione industriale si centra sull’adozione di alcune tecnologie definite abilitanti; alcune di queste sono “vecchie” conoscenze, concetti già presenti ma che non hanno mai sfondato il muro della divisione tra ricerca applicata e sistemi di produzione veri e propri; oggi, invece, grazie all’interconnessione e alla collaborazione tra sistemi, il panorama del mercato globale sta cambiando portando alla customizzazione di massa, diventando di interesse per l’intero settore manifatturiero.

Le 9 tecnologie abilitanti definite da Boston Consulting sono:

  • Advanced manufacturing solution: sistemi avanzati di produzione, ovvero sistemi interconnessi e modulari che permettono flessibilità e performance. In queste tecnologie rientrano i sistemi di movimentazione dei materiali automatici e la robotica avanzata, che oggi entra sul mercato con i robot collaborativi o cobot.
  • Additive manufacturing: sistemi di produzione additiva che aumentano l’efficienza dell’uso dei materiali.
  • Augmented reality: sistemi di visione con realtà aumentata per guidare meglio gli operatori nello svolgimento delle attività quotidiane.
  • Simulation: simulazione tra macchine interconnesse per ottimizzare i processi.
  • Horizontal e vertical integration: integrazione e scambio di informazioni in orizzontale e in verticale, tra tutti gli attori del processo produttivo.
  • Industrial internet: comunicazione tra elementi della produzione, non solo all’interno dell’azienda, ma anche all’esterno grazie all’utilizzo di internet.
  • Cloud: implementazione di tutte le tecnologie cloud come lo storage online delle informazioni, l’uso del cloud computing, e di servizi esterni di analisi dati, ecc. Nel Cloud sono contemplate anche le tecniche di gestione di grandissime quantità di dati attraverso sistemi aperti.
  • Cyber-security: l’aumento delle interconnessioni interne ed esterne aprono la porta a tutta la tematica della sicurezza delle informazioni e dei sistemi che non devono essere alterati dall’esterno.
  • Big Data Analytics: tecniche di gestione di grandissime quantità di dati attraverso sistemi aperti che permettono previsioni o predizioni.

I vantaggi resi dai processi innovativi dell’Industria 4.0, sono numerosi e possono essere riassunti, essenzialmente, in un miglioramento delle performances economiche in termini di riduzione dei costi ed efficienza della produzione.

I più recenti studi compiuti a livello internazionale, dimostrano come questi due fattori chiave possano registrare significativi incrementi positivi ove vengano adottati sistemi tecnologici e/o digitali nella catena di produzione aziendale.

In media, le imprese che accedono alla rivoluzione tecnologica possono aspirare ad una riduzione dei costi di gestione pari al 3,6% annuo ed un incremento dell’efficienza operativa del 4,1% che, in base al settore merceologico in cui esse operano, può divenire anche più marcato, ed infine conseguire un aumento degli introiti pari al 2,9% (dati statistici assunti dallo studio di PWC International “Industry 4.0 – Building your digital enterprises 2016”).

Inoltre, secondo una recente indagine Doxa per l’anno 2017, svolta su di un campione di 900 imprese italiane che hanno aderito ai processi di innovazione digitale di Industria 4.0, sono emerse le seguenti esternalità positive:

  • nuovi clienti per il 94% del campione;
  • migliore immagine di mercato per il 90% del campione;
  • aumento nella soddisfazione dei consumatori per il 90% del campione;
  • migliore qualità dei servizi per il 77% del campione;
  • incremento del fatturato per il 76% del campione.In particolare, i minori costi e l’aumento dell’efficienza operativa nell’Industria 4.0 discendono da:
    – analisi in tempo reali di tutti i processi produttivi (efficienze ed inefficienze degli stessi);
    – utilizzo di algoritmi e/o dispositivi tecnologici per ottimizzare il controllo, la manutenzione e l’eventuale riparazione di tutti i fattori produttivi (macchinari in particolare);
    – integrazione verticale del personale che opera in diverse fasi del processo produttivo a mezzo di strumenti digitali/telematici finalizzati allo scambio di dati;
    – integrazione orizzontale tra gli operatori interni a ciascuna fase produttiva e migliore gestione della logistica.

Parimenti, l’incremento dei ricavi consegue dai seguenti profili, direttamente connessi alla strategia di innovazione degli asset strutturali perseguita dall’impresa:

  • eventuale realizzazione di nuovi prodotti/servizi da collocare sul mercato;
  • digitalizzazione dei prodotti/servizi esistenti;
  • personalizzazione dei prodotti;
  • acquisizione di una più ampia platea di clienti attraverso la proposta di un nuovo portfolio di servizi
  • maggiore competitività rispetto ad imprese concorrenti.